Вакуумный пресс длиной 4 метра. Процесс изготовления.

В этом видео мы изготовим 4-х метровый вакуумный пресс.
Магазин Златорос на ОЗОН: ozon.ru/seller/zlatoros-52557...
Подробно рассмотрим изготовление отдельных его элементов:
- стальных подстолья и рамы для мембраны;
- рабочей столешницы 4*1.5 метров;
- литых силиконовых уплотнителей;
- воздушной системы с коллектором из фанеры;
- самодельного ресивера.
Мы сведем все в единую конструкцию, установим вакуумный насос и проверим новый пресс в работе.
В конце ролика мы подведем итоги, оценивая его работу за 2 прошедших месяца. Мы найдем все недостатки, и я расскажу о своих планах по их устранению.
Для изготовления прошлого пресса я использовал фанеру как для массивного подстолья, так и для рамы. Но для 4-х метрового пресса мы будем использовать стальные прямоугольные трубы, они достаточно жесткие для конструкции подстолья и рамы.
Подстолье мы изготовим из трубы 80*40, добавим побольше поперечин для большей жесткости. Ноги от подстолья из трубы 40*40, каждую пару из них мы соединим поперечиной в нижней части. Опытные сварщики, уверен, сразу найдут ошибку в конструкции, - я раньше не сталкивался с проектированием изделий из профтрубы и тем более со сваркой. Но об этом позже.
Рама для мембраны запланирована из трубы 60*30. Я несколько усложнил ее конструкцию, вынес место крепления к петлям на 20 см за пределы стола. Дело в том, что если закрепить раму непосредственно по кромке рабочего стола, то при работе с широкими и высокими заготовками мембрана тянет верхний слой на себя во время закрывания, иногда смещая шпон или верхний слой МДФ.
Мы вынесем второй продольный профиль наружу и этот недостаток исчезнет. Дополнительные короткие перемычки нужны для передачи прижимного усилия от петель.
Ответную часть для петель со стороны стола мы изготовим из фанеры. Так нам проще будет проконтролировать необходимый точный размер для этой конструкции уже после сварочных работ и изготовления литых уплотнителей. Эти дополнительные конструкции будут изготовлены из остатка от материала столешницы, поэтому они из двух отдельных частей.
Для рабочей столешницы я приобрел 2 листа ламинированной фанеры толщиной 18мм и форматом 3*1.5 метра. Чтобы склеить 4-х метровую столешницу, я отпилил от одного листа кусок, отфрезеровал под микрошип соединяемые кромки целого листа и этого куска, нанес полиуретановый клей-герметик и стянул двумя ремнями. ПУР вспенивается и хорошо блокирует все зазоры. Но густой клей оказался не лучшим выбором, он не позволил как следует свести две половины между собой. Надо было использовать обычный полиуретановый клей.
Для канавок я взял V-образную фрезу на 30 градусов. Н 60 градусов было бы тоже нормально, но я знаю наперед, что буду отливать силиконовую мембрану из очень мягкого силикона, а потому неглубокие канавки с пологими стенками могут просто заблокироваться ей. Я наметил сетку с определенным шагом и по упору наделал сначала поперечные канавки, а затем и продольные в два приема каждую.
Для литого уплотнителя мы сделаем замочный паз фрезой ласточкин хвост. Таким образом мы отольем уплотнитель непосредственно на столешнице сразу с клипсой, которая будет удерживать его в нужном нам положении. Вошел фрезой с одного торца и отфрезеровал паз по периметру уже без отрыва. Опасаясь, что фреза перегреется и сгорит, параллельно продувал паз воздухом.
Столешница готова, закрепим ее сразу на нашем подстолье. Для этого предварительно рассверливаем отверстия в ЛДСП, накидываем столешницу и притягиваем ее саморезами. Контролируем, чтобы крепеж не попал в канавки и следим, чтобы ламинированная столешница плотно притянулась к подстолью.
Для уплотнителей я взял силикон на платиновой основе, твердостью всего 10 единиц по Шору А. Это очень мягкий и в то же время прочный силикон. Я перебрал в уме и на бумаге кучу вариантов конфигурации эффективного уплотнителя, но отбросил сложности и решил отлить плоскую полосу высотой 6мм и шириной 30. Уплотнитель будет заклипсован по центральной оси. Губки по обеим сторонам от клипсы будут свободны и уверен, что они плотно сомкнуться как простой резиновый клапан внутри надувных изделий.
Мы обклеили скотчем полоски из 6мм МДФ, приклеили к ним двусторонний тонкий скотч. Затем нарезали их и приклеили по периметру столешницы с отступом от края в 30мм. Все участки МДФ и стыки проклеили скотчем чтобы предотвратить протекание силикона через щели и впитывание в МДФ.
Сам торец столешницы мы так же обклеили двусторонним скотчем. Затем, выставляя уровень с помощью полоски ЛДСП, наклеили на торец миллиметровую кромку ПВХ. Углы дополнительно проклеили скотчем. Теперь можно замешивать силикон и заливать его в нашу опалубку.
Силикон достаточно жидкий, но в одну точку его не нальешь, понемногу наливаю смесь по периметру в несколько заходов. На глаз определяю где надо долить и добавляю небольшими порциями. В это время напарник помогает распределить силикон ровнее, выводит образовавшиеся пузыри.
#вакуумныйпресс