KZhead

Мой путь к матрице. Оцените размер будущей крыльчатки.

Олег Певцов
2023 ж. 31 Мам.
85 004 Рет қаралды
Жүктеу

Купить набор для создания картины нитью RingString: ringstring.ru/?...
Промокод: "OLEG" - скидка 15% на весь заказ
Спасибо за вашу огромную поддержку! СБЕР: 5469 5200 1815 3452 DonationAlerts: www.donationalerts.com/r/oleg... Также можно поддержать на Boosty: boosty.to/olegpevtsov
Мой путь к матрице. Хотел изготовить огромную восковую копию крыльчатки компрессора реактивного двигателя. Наделал много ошибок, не повторяйте мои. Я на этом не остановлюсь и продолжу печать сегментов. В будущем хочу отлить большую крыльчатку из алюминия.
Подписывайтесь на мой Telegram: t.me/olegopevtsov Яндекс Дзен: zen.yandex.ru/id/606392854d65...
Музыка от Epidemic Sound (www.epidemicsound.com) : www.epidemicsound.com/referra...

Пікірлер

  • *Купить набор для создания картины нитью RingString:* ringstring.ru/? *Промокод: "OLEG" - скидка 15% на весь заказ*

    @pevcev@pevcev11 ай бұрын

    • Надо собирать на лазерный 3Д принтер по металлу ! Тогда можно будет печать любые детали сразу из металла ! Эт очень дорого но результат прекрасный.

      @user-kg3gc8ol9j@user-kg3gc8ol9j11 ай бұрын

    • Посмотрите в сторону жидкого полиуретана (не путать с полиуретановым пластиком, на выходе получается резиноподобный материал) почти не даёт усадку со временем. 1-2 процента за 6 месяцев. Силикон на оловянном отвердителе может усесть за 6 месяцев до 5% (чем теплее - тем быстрее), платина - до 1,5% (стоит как самолёт). Так что рекомендую силикон хранить в холодильнике, а перед использованием - дать пару суток набрать температуру. У меня в мастерской годовалые формы на олове имеют размер 37*26 см, мастер-модель - 40*30 см. Обычно форма работает 2-3 месяца, а после идёт в переработку на крошку, чтобы использовать в качестве наполнителя в неответственных заливках. Приговором для формы является сильные расхождения размеров участков детали в сравнении с мастер-моделью. Из минусов полиуретана - он значительно более жёсткий, чем силикон. Крайне желательна дегазация + вибростол + хорошее разделение. Не подходит для тонких и хрупких деталей. Из плюсов - дешевле.

      @ergonomiccode1418@ergonomiccode141811 ай бұрын

    • Олег, когда пластик в формы заливаешь - лучше, чтобы формы были в своей родной опалубке жёсткой, а не просто скотчем обмотаны. Успехов в творчестве!

      @user-vk7im6wf1f@user-vk7im6wf1f11 ай бұрын

    • Поделись 3д моделькой крыльчатки, пожалуйста 😉

      @user-ei2de3cs8g@user-ei2de3cs8g11 ай бұрын

    • Идея: Готовую деталь не нужно подвешивать, она всё равно деформируется под действием гравитации. Опустите её в ведро с водой и пусть доходит/твердеет уже там.

      @noname-zf5tb@noname-zf5tb11 ай бұрын

  • силиконовые формы деформируются даже от собственного веса, а уж если пред заливкой просто обматывать половинки скотчем все копии получатся немного разными, лучше собирать форму в жесткий короб в котором она отливалась, либо предусмотреть вынимаемые закладные детали из гипса или пластика или например стальные болты/уголки(по ситуации что есть под рукой) которые будут служить мягкой форме своего рода скелетом

    @Jetto78@Jetto7811 ай бұрын

    • Я понял, нужен еще жесткий каркас.

      @pevcev@pevcev11 ай бұрын

    • @@pevcev и более жёсткий силикон. Но нужной точности с такой технологией всё равно не будет, невозможно рассчитать усадку. Можно попробовать напечатать каркас для матрицы, чтобы минимизировать толщину силикона, может так что-то выйдет.

      @martin_i85@martin_i8511 ай бұрын

    • @@martin_i85 да там в принципе, добиться повторяемости результата возможно только в лабораторных условиях с автоматизации подачи компонентов пластика, его размешивании, одинаковом атмосферное давлении, температуре и влажности. А всё это дорого, реально проще на полимернике напечатать. Делать сборную литьевую модель имеет смысл если вся модель сразу льётся в одну форму, а это возможно только для небольших моделей (для варгеймов), тогда её получится собрать. При этом две модели из одной формы отлитые в разное время 100% не будут с взаимозаменяемыми элементами. Даже с пластиком, что даёт минимальную усадку. Вывод простой, форма должна быть сразу под готовую деталь/модель, да каждая деталь/модель будут отличаются друг от друга, но это будет не так заметно, плюс проблем со сборкой не будет.

      @romanklimchuk3503@romanklimchuk350310 ай бұрын

  • Ваши ошибки я не повторю. Мне усидчивости не хватит на такие проекты. Спасибо за видео.

    @CracerSonic@CracerSonic11 ай бұрын

  • Привет Олег ! Все не удачные детали можно попробовать утилизировать среди подписчиков . С соседней мануфактурой оставляете афтографы и пожелания подписчикам и на стриме устраиваете розыгрыш или аукцион. И вам донатсы и нам контент )

    @pirate064rus9@pirate064rus911 ай бұрын

    • Отличное предложение. бюджет расходников из которых не получились проходные детали приличный. а так и авторам поддержка и фанатам сувениры.

      @fenixag790@fenixag79011 ай бұрын

    • Почему бы и да

      @Vasiliy100@Vasiliy10011 ай бұрын

    • А почему просто, как остальные не собирать денежки на бусти?

      @Marbo306@Marbo30611 ай бұрын

    • Поддержка 😊

      @Rinat928@Rinat92811 ай бұрын

    • ага , раздавать хехех , ну металл он и сам может переплавить... а другие НЕ удавшиеся поделки могут пригодится в других проектах , и донаты не покроют стоимость материалов и трудов которые потрачены..... ищ-чего придумали хехе халявы захотели... а насчет аукциона яхз , я точно учавствовать не буду , и смотреть , скорее всего, устроили тут магазин на диване 🤣🤣🤣

      @andrewsed_uplisten2019@andrewsed_uplisten201911 ай бұрын

  • Очень полезное видео как по мне. Обычно все показывают только успех, пытаешся повторить, а не выходит. Самое важное это знать где можешь ошибиться. Именно это тот безценный опыт которые всё ищут. Спасибо!

    @adomantiy@adomantiy11 ай бұрын

    • Рад что полезно, согласен, многие не показывают подводных камней.

      @pevcev@pevcev11 ай бұрын

    • БЕСЦЕННЫЙ🤣

      @anlaz1@anlaz111 ай бұрын

    • @@anlaz1 Прости, немного безграмотен))

      @adomantiy@adomantiy11 ай бұрын

  • Надо было в бракованную форму тестовую восковую отливку произвести, для проверки как она разбирается и разбирается ли вообще. Модель для фотополимерной печати можно было сделать с полостями выходящими на внешнюю сторону, рёбрами жесткости или в стиле "вороной", таким образом сохранив жесткость при меньшем расходе фотополимерной смолы. Лайк за труды. Лучше как можно больше всевозможных косяков собрать на начальном этапе, чем один фатальный на финальном.

    @user-tk5ru4hi9g@user-tk5ru4hi9g11 ай бұрын

  • Ну что ж - отрицательный результат тоже результат. Главное это эксперимент дал опыт Олегу и знания нам, что так делать неочень.

    @user-gu4pw1ui3j@user-gu4pw1ui3j11 ай бұрын

    • Да, уж! Опыт это самое дорогое.

      @YanYasnyi@YanYasnyi11 ай бұрын

  • Можешь купить глину на масленной основе (monstr clay hard), 4 мин в микроволновке и можно заливать. С ней легко работать, почти как с воском, становится очень жёсткой и можно между собой сплавлять детальки паяльником для воска. А главное её можно использовать много раз

    @Anton-zb9dc@Anton-zb9dc11 ай бұрын

  • Молодец Олег! У тебя получится, я верю!

    @zlatimirivanov3615@zlatimirivanov361511 ай бұрын

  • Пара технологических моментов по 3д печати: в первую очередь ведет не тонкие детали, а толстые -масивные, это происходит обычно через некоторое время после печати . Чтобы уменьшить деформации нужно проектировать массивные детали пустотелыми со стенкой 1-2 мм, возможно -3мм, и добавить внутри структур что-то типа ферм , во могих слайсерах всё эти функции есть (созбание полости с заданой толщиной стенки, заполнение внутреннего объёма структурами, создание отверстий для выхода смолы).

    @Dawin4e@Dawin4e11 ай бұрын

  • Олег, вместо крыльчатки делай матрицу под литые диски. Там в соседнем гараже как раз пара дисков нужна на "передок"!

    @Rosario_Agro@Rosario_Agro11 ай бұрын

    • во-первых, диски там есть, у Игоря шин не хватает. Во-вторых, литые диски делают не так. Хоть их и называют "литыми", на самом деле они фрезерованные, а болванки для них требуют особого техпроцесса - их не только отливают, но и прессуют, что делает их намного прочнее, именно поэтому они выдерживают большие нагрузки. А если просто отлить алюминий в форму, соответствующую автомобильному диску, то получится говно.

      @user-fi9iz9sl6t@user-fi9iz9sl6t11 ай бұрын

  • Привет! Спасибо за интересное видео! Занимаюсь литьем пластика уже достаточно давно. Могу дать несколько советов из своего опыта. Надеюсь, будет полезно) Силиконы Более жидкие силиконы как правило меньше усаживаются. Чем больше время застывания, тем меньше усадка. Силиконы на основе платины дают самую малую усадку, но очень капризны. Могут не застывать при контакте с различными материалами (фотополимерные смолы, разные краски и лаки, клеи, латекс и т.п.). Поэтому мой совет - использовать силикон на основе олова с небольшой вязкостью - 15-20 единиц. Силиконы обязательно дегазировать перед литьем! Что бы не писали на упаковке) Опалубка Самый лучший вариант - предварительно разрабатывать и печатать разборную опалубку на FDM принтере. Это позволит экономить силикон, использовать более жидкие силиконы Мастер-модель Чтобы уменьшить деформацию, можно попробовать печатать на фотополимернике полую модель (толщина стенок 1.5-2 мм). Внутри должно быть заполнение из поддержек! Заранее проектируй и печатай литники и выпары (через них будет выходить воздух из тех частей, где он потенциально может оставаться), чтобы потом не ковырять силикон ножом) Усадка Усадку силикона и пластика нужно учитывать, при создании мастер-модели (делать модель пропорционально больше). Для дешевых материалов, как правило, не указывается усадка. Кроме того, дешевые материалы могут давать усадку уже после отверждения (что у тебя и случилось). Поэтому смотри в сторону дорогих, например американского Smooth-On. У них для каждого материала (силикона и полиуретанового пластика) есть тех.документация с точными значениями усадки. Есть оф.представитель в России с толковыми специалистами, можно позвонить - проконсультироваться. Правда, стоят материалы соответственно. Литье Пластик лучше не дегазировать (мало что дает), а помещать залитую форму под давление

    @gveraldi@gveraldi11 ай бұрын

    • Спасибо, очень полезно)

      @pevcev@pevcev11 ай бұрын

    • А если печатать на FDM принтере или деталь или форму воском?

      @user-ml5gz5ro1i@user-ml5gz5ro1i11 ай бұрын

    • Смут-касты у нас перестали продавать, покупаю в пенте, в принципе норм. У новтехкомпонета тоже ничего так пластики. Но для данного проекта надо использовать полиэфирную формовку во избежании усадок и деформаций.

      @rhombus1043@rhombus104310 ай бұрын

  • Опыт никто не отменял, ты молодец! В следующий раз будет лучше.

    @file4kasergeu@file4kasergeu11 ай бұрын

  • О сколько нам открытий чудных Готовят просвещенья дух И опыт, сын ошибок трудных, И гений, парадоксов друг, И случай, бог изобретатель. Александр Сергеевич Пушкин 👍👍🧐

    @tomsawyer9429@tomsawyer942911 ай бұрын

  • 3:04 Олег, чтобы меньше расходовать смолу при печати на фотополимернике, особенно на массивных деталях, можно и даже нужно их делать пустотелыми с 2мя отверстиями - сверху и снизу. Так лишнюю смолу можно процедить и немного её сэкономить. Например, в слайсере Chitubox можно задать определенную полость, соответственно и толщину стенок, также проделать отверстия. В других слайсерах скорее всего тоже самое можно.

    @FaustGT3@FaustGT311 ай бұрын

    • Так и делал, внутри решетка. Стенка 5 мм и отверстия есть, если приглядеться, я их шпаклевал.

      @pevcev@pevcev11 ай бұрын

    • @@pevcev тогда нет вопросов) Боюсь предположить, сколько бы ушло материала, если бы печаталось без пустот)

      @FaustGT3@FaustGT311 ай бұрын

    • по весу же понятно что пустотелые, если бы цельнолитая то не 500гр, а 2500 было бы 🤣

      @dukenukem5752@dukenukem575211 ай бұрын

  • Профессионал это тот кто больше всех ошибался. Желаю денежного довольствия!

    @Vasiliy100@Vasiliy10011 ай бұрын

    • Профессионал это тот, кто за работу берёт деньги.

      @Marbo306@Marbo30611 ай бұрын

  • Олег, недавно узнал и проверил способ, хочу с Вами поделиться. Если напечатать модель (крыльчатку, например) из PLA пластика, её можно будет не шкурить для гладкости, а обрабатывать в парах растворителя. ABS-пластик уже давно обрабатывают в парах ацетона. Для PLA хорошо подходит дихлорэтан (опасный яд, работать только в СИЗ и на улице; легко купить как клей для моделизма) и дихлорМетан (метилен хлористый - почти не опасен, хотя СИЗ не помешает). Есть несколько вариантов технологии: можно наносить растворитель кисточкой только на те места, где требуется обработка (но так можно случайно попортить геометрию) или другое - подвесить модель над тарелочкой с растворителем, накрыть куполом и все это поставить в теплое место (я ставлю на нагретый стол 3d-принтера). Главное - не пропустить момент, когда растворителя на поверхности модели будет слишком много, и поверхностный слой начнет буквально стекать. Если вовремя остановиться в обработке, изменения геометрии будут минимальны, зато поверхность идеально гладкая. Понятное дело, что гладкие детали будут легче извлекаться из силикона, да и в работе гладкая крыльчатка точно будет лучше, чем шершавая. Кстати, если для печати габаритную модель придется разбивать на части, склеивать части модели также можно с помощью растворителя. Получается своего рода химическая сварка - самое надежное из соединений.

    @nikshibud@nikshibud11 ай бұрын

    • Мне нужна не только гладкая, но и ровная поверхность. Таким способом этого не добиться. Пробовал

      @pevcev@pevcev11 ай бұрын

  • Большое спасибо за видео. Мы также ошиблись работая над одним интересным проектом, пока всë встало. Буду ждать продолжения, может сможем наш проект оживить.

    @nazimisakov3195@nazimisakov319511 ай бұрын

  • У дп лабз недавно было видео с изготовлением керамической формы по распечатанной детале. Норм вариант, горн есть.

    @dimdim8275@dimdim827511 ай бұрын

  • Тоже занят литем! Очень полезно, спасибо! Вы сэкономили мне кучу времени!!

    @DVWorkshop@DVWorkshop11 ай бұрын

  • Очень хороший опыт. В интернете не так много контента по литью и мало кто делится ошибкам. Изготовление матриц несёт в себе много нюансов, хочется видеть опыт

    @user-nx9bv7fl1c@user-nx9bv7fl1c11 ай бұрын

  • Олег не останавливайся ! реально интересно.

    @user-ev7xl9fr3e@user-ev7xl9fr3e11 ай бұрын

    • Продолжу)

      @pevcev@pevcev11 ай бұрын

  • Как вариант, можно печатать модель напрямую из PLA пластика и заливать в форму. Расплавленный металл выжигает пластик не хуже воска. В англоязычном ютубе есть несколько таких видео с литьём алюминия.

    @frigzy3748@frigzy374811 ай бұрын

  • Молодец Олег! Креативный парень. Сколько уже освоил технологий и софта. Такие люди должны двигать развитие страны.

    @yrisu6098@yrisu609811 ай бұрын

  • Спасибо за видео! Литьё в силикон по печатным моделям - это для декоративных фигурок, а не для технички. На каждом этапе усадка и накопление ошибки. Усадка в процессе полимеризации направлена к центру массы детали. Поэтому усевшаяся деталь не будет являться подобной (уменьшенной копией) оригиналу. Например, в длину усядется больше, чем в ширину, или геометрию каких-то граней утянет из-за того что рядом полимеризуется массивная часть. Поэтому детали после усадки не обязаны вообще стыковаться друг с другом. Это может быть компенсировано литьём под давлением, но это промышленный метод. Фотополимерные заготовки ещё ведёт в сторону засветки. Поэтому чем медленнее и равномернее засветка, тем меньше ведёт печатную модель. И греть ее после засветки нежелательно, надо дать отлежаться несколько суток. Увеличить конверсию мономеров и ускорить полимеризацию можно поместив отливку в духовку на 60-80 градусов на несколько часов. Для крыльчатки больше подходит техпроцесс с минимальным количеством этапов. Например: 5-освевая фрезеровка воска (или SLA воском) - гипс - литьё из металла (одноразовое). Можно ещё попробовать 3д печать выжигаемым пластиком. На худой

    @artem_kurov@artem_kurov11 ай бұрын

  • Опыт - сын ошибок!) Всё получится, основываясь на выводе о проделанной работе)

    @Alex_M_666@Alex_M_66611 ай бұрын

  • Плюс еще саму силиконовую форму при отливке надо заключать в твердую опалубку, для избежания произвольных деформаций, т.к. сам силикон мягкий.

    @Eugeny_Goncharuk@Eugeny_Goncharuk11 ай бұрын

  • Beautiful workmanship. 👍

    @yodasbff3395@yodasbff339511 ай бұрын

  • Лучше конечно совершить все ошибки на этой, что бы потом следующую получилось близко привести к идеалу. Спасибо за видео

    @chipsenb@chipsenb11 ай бұрын

  • Неожиданно! Благодарю за видео.

    @maxsolo2652@maxsolo265211 ай бұрын

  • Друже, лучше прикупи красконагнетательный бак с рабочим давлением 5 Атм или более, чутка перекрути его в камеру давления, и всё будет прекрасно) это если бюджетно. Дегазировать состав это конечно хорошо, но это не уберегает от непроливов и захвата воздуха при заливке. А с камерой давления - вылил в форму как есть, поставил, дал 4,0 - 4,3 Атм и пошёл своими делами заниматься. Сам лью свои детали в камере и нарадоваться не могу) 9к цена вопроса, но окупится моментально. Пробуй смешивать пластик с тригидроксидом алюминия, он уменьшает усадку и экономит материал. Ну и само собой ни о какой точности не может быть речи, если используется силикон на олове. Тут лишь платина поможет. Но не с каждым фотополимером платина будет работать. Хотя надо созвониться, расскажу что к чему и как можно начинать решать эти вопросы.

    @MAS_terskaya@MAS_terskaya11 ай бұрын

    • Спасибо за совет, полезно)

      @pevcev@pevcev11 ай бұрын

  • у Игоря шок от такой крыльчатки случится , если увидит ..... и еще Олег , я конечно диванный эксперт ,но по моему таким способом крыльчатки не делают (теперь сам знаешь почему), либо отливают целиком или фрезеруют

    @andrewsed_uplisten2019@andrewsed_uplisten201911 ай бұрын

  • Очень ждал этого видео, спасибо

    @ReallyHobby@ReallyHobby11 ай бұрын

  • Спасибо! Опыт дорого стоит.

    @SilverRainSR@SilverRainSR11 ай бұрын

  • Когда ты стягиваешь скотчем форму для заливки видно что она деформируется. Не мудрено, что размеры гуляют. Может быть стоит размещать в какой то жесткой опалубке.

    @BestBoy9543@BestBoy954311 ай бұрын

    • Верно подмечено

      @pevcev@pevcev11 ай бұрын

  • Привет, Олег. Силиконовая форма с пластиком вступает в какую-то реакцию и твердеет, может и усадка из-за этого, но это если силикон на оловянной основе, в общем, формы из такого силикона выдерживают 20-25 отливов и потом крошатся в местах соприкосновения с пластиком. Так что нюансов очень много

    @YN3_@YN3_11 ай бұрын

  • Олег привет, силикон один в форме непрокатит, надо его укреплять твердой формой снаружи. К примеру, деталь покрытая парофиновым напылением заливается силиконом. Селиконовая форма с поверхности должна быть 2х или 3х ступенчатая как праздничный торт, но с метками напраления. Как силикон застынет, снимай с нее опалубку или форму не трогая внутреннюю деталь. Поверхность так же покрой парофином, медленно опускай в гипсвый или цементный раствор, оставив сантиметр неутопленую силиконовую форму . Вообще такие вещи заливают на вибростолике уходят пустоты и пузыри. Как все застынет, извлекай силиконовую форму из гипса, а затем деталь из силикона. Силиконовую форму промаж изнутри маслом, вставляй ее в гипсовую форму жесткости всю форму хорошо нагрей и заливай воск. По мере усадки остывающего воска подливай его сверху. Воск очень хорошо обрабатывается инструментом и напаивается. После остывания помести форму в морозилку на несколько часов. Затем феном немного разогрей силиконовую форму и извлекай восковую деталь. Для того чтобы деталь долго не была в тепле храни ее в морозилке чтобы неушла геометрия. Вот такую деталь можно смело заливать термостойким гипсом. Выжигать из нее воск и заливать метал. Гипсовую форму желательно сильно нагреть и тоже на вибростолике чтобы метал быстро не схватился и гипс не запарил при заливке раскаленного метала а был горячий и сухой а не холодный.

    @djonstar333@djonstar33311 ай бұрын

  • Чтобы быстрее использовать форму нужно в тепло ставить лучше в шкаф с подогревом

    @aleks999666@aleks99966611 ай бұрын

  • Клёвая тема!👍🏻👍🏻👍🏻 Полагаю матрицу нужно делать из пяти или девяти частей силиконовых, но на одну целую крыльчатку, а потом сушить не снимая с крыльчатки до полного схватывания силикона (неделю или даже пару недель). Одна часть - это основание с обратной стороны от крыльчатки и четыре, а может восемь частей непосредственно крыльчатки.

    @aleksandrkargin1978@aleksandrkargin197811 ай бұрын

  • Олег, спасибо за технологию.

    @quovadis9655@quovadis965511 ай бұрын

  • Олег, попробуй такой вариант, обмазать форму тонким слоем силикона, буквально несколько миллиметров. И делаешь опалубку из гипса например.

    @sergeyv2335@sergeyv233510 ай бұрын

  • Очень нравится подача контента, молодец! и умеренное внимание к деталям!

    @mihailcherkashin5968@mihailcherkashin596811 ай бұрын

  • Молодец 👍 👍 👍

    @nestandartnoye_hobbi@nestandartnoye_hobbi11 ай бұрын

  • Очень полезное видео! Спасибо, Олег!

    @glebjumin1745@glebjumin174511 ай бұрын

  • Олег. Я много отливаю разными материалами. и увидел у тебя очень серьезную ошибки при отливке. 1. Силикон важно дегазировать, и стараться отливать так чтобы сверху при отливке не было рабочих поверхностей никаких. 2. Очень важно при наливании в форму делать тонкую струйку. таким образов подавляющее большинство пузырьков и так выйдет. 3. При залитии полиуретановым пластиком нужно использовать важнее лить тонкой струйкой чем дегазировать - и желательно для таких деталей использовать низкоусадочный пластик а не обычный. Тоже самое касается всех материалов и для принтера тоже... они тоже дают усадку абсолютно все!!! Часто с этим сталкивался. 4. Силиконовая форма может давать точные размеры только при таких условиях: форма отлита выдержана хотя бы 2 дней при комнатной температуре. Сделано армирование формы (можно использовать любые практически синтетические материалы, я бывает даже салфетки из нетканой ткани использую.) и сама силиконовая форма помещена в каркас... можно хоть из того же пластика сделать обливку. и самое важное - между отливками нужно давать форме немного отдохнуть. Пластик сильно греется и остаточное тепло неравномерно по форме распределяется... и просто деформирует ее.

    @vizemviz3720@vizemviz372011 ай бұрын

  • Удачи!

    @user-df4qj4lm8e@user-df4qj4lm8e11 ай бұрын

  • к вакуумному насосу ресивер прикрутить бы, чтоб быстро можно было давление в камере хотя бы вдвое понизить, а то реально времени мало

    @user-oe4rz5cd4v@user-oe4rz5cd4v11 ай бұрын

  • Увиденная экономия шокирует немного) Почему не выбрать выжигаемый или выплавляемый полимер? Это итого проще и дешевле скорее всего выйдет. И быстрее. А для качества поверхности можно попробовать печать с максимально высоким доступным разрешением и потом попробовать сгладить ее на бане с растворителем.

    @murashka3398@murashka339811 ай бұрын

  • Здравствуйте Олег опыт наше все

    @user-tl2tb1jk6n@user-tl2tb1jk6n11 ай бұрын

  • а может еще нужно вибростол сделать, чтобы заливка была лучше

    @innaro3686@innaro368611 ай бұрын

  • Красавчик, просто ювелир. Снимаю шляпу батя, все получиться!!!

    @theregytor2515@theregytor251511 ай бұрын

  • Удачи тебе Олег!

    @user-ul2lw4co6r@user-ul2lw4co6r11 ай бұрын

  • Отрицательный результат даже дороже. Круто !

    @kirillkirichenko@kirillkirichenko11 ай бұрын

  • Однозначно, доброе утро. Это всё опыт. И наглядный пример, что всё-таки "кроилово ведёт к попадалову". Удешевление процесса не даёт необходимых точности и качества. Тех. процесс упростить не получится без ухудшения качества.

    @user-pv9os3rt8w@user-pv9os3rt8w11 ай бұрын

  • отрицательный результат тоже результат!!! так что терпение и трд всё перетрут!!! так что удачи тебе ОлегЁ!!!!

    @user-in5oz5ip9s@user-in5oz5ip9s11 ай бұрын

  • Хороший опыт, у тебя всё получиться

    @WOODIX@WOODIX11 ай бұрын

  • Фотополимерные детали из домашнего принтера тоже ведет. Через пару недель они все скрутятся и перестанут совпадать. Я перепробовал очень много смол и из всех нашел буквально две, которые работают более-менее прилично. Одна очень дорогая у Loctite - IND406, вторая - керамическая у BASF - тоже очень дорогая. Еще есть зубные смолы, тоже дорогие, которыми печатают макеты протезов, - там тоже точность неплохая, но их все равно немного ведет

    @iFilipis@iFilipis11 ай бұрын

  • Опыт есть опыт. Зная Олега, верю он достигнет желаемого.

    @Rinat928@Rinat92811 ай бұрын

  • *Олег , здравствуй ! Урал приветствует и смотрим внимательно !*

    @Alekcei-c-Yrala@Alekcei-c-Yrala11 ай бұрын

  • Олег! Почему бы не попробовать выжигаемый или выплавляемый фотополимер??? Это же в разы проще и быстрее.

    @user-qp5jt8lo1f@user-qp5jt8lo1f11 ай бұрын

  • Печатай из смолы детали предварительно сделав их полыми. Слайсеры имеют встроенные инструменты для этого. Значительно сокращает расход смолы. Ну и смолу желательно подобрать с минимальной усадкой.

    @richardkruger9838@richardkruger983811 ай бұрын

  • Спасибо. Отрицательный опыт - тоже опыт. Получившуюся хреновину, предлагаю повесить на стену. =)

    @user-bk1fq8vp7f@user-bk1fq8vp7f11 ай бұрын

  • Отрицательный результат тоже результат, не переживай так, полученный опыт это бесценная штука

    @user-hr5lv1zc1t@user-hr5lv1zc1t11 ай бұрын

  • Как-то с самого начала идея использовать силикон для отливки "высокоточных" деталей почему-то не нравится... Он же желейный. Миллиметр туда, миллиметр сюда...

    @val9489@val948911 ай бұрын

  • Наконец Олегу нормальную рекламу дали! А форма... Получится ещё, не всё ж сразу)

    @indigoinsane6094@indigoinsane609411 ай бұрын

  • Вот это эксперименты. Научная работа

    @Zer0L1ne@Zer0L1ne11 ай бұрын

  • Удачи в начинаниях! RingString по вашему промокоду заказывал, сестра очень довольна.

    @sianarlira3305@sianarlira330511 ай бұрын

  • И самый главный фактор -температурный режим .Надо все формы и детали отливать при постоянной температуре окружающей среды . То есть температура в помещении должна быть стабильной ,чтоб форма не расширялась или сужалась .

    @rubenhayastan4854@rubenhayastan485410 ай бұрын

  • Олег вы еще не учитываете, что заливаете полиуретан разной температуры. При полимеризации он саморазогревается. Это тоже может приводить к погрешности размеров объекта.

    @user-bv1um2me8o@user-bv1um2me8o11 ай бұрын

  • Опыт, опыт, опыт. Красава Олег

    @Jiton24@Jiton2411 ай бұрын

  • Отлично МАСТЕР!

    @samvp60@samvp6011 ай бұрын

  • не расстраивайся. опыт. спасибо

    @LamoFARA@LamoFARA11 ай бұрын

  • Видео о том как делать нельзя. Силикон на основе платины усадку не даёт, но и с фотополимерником он не работает, может не застыть. Лучше всего на первую модель сделать новую матрицу из платинового силикона.

    @3D-Nik@3D-Nik11 ай бұрын

  • Добрый. Силиконовую форму нужно обязательно ставить в жёсткую (деревянную в Вашем случае) коробку. А Вы оборачивали лентой... Человеческий фактор... Каждый раз с разной силой...

    @user-cf9xf3zb3b@user-cf9xf3zb3b11 ай бұрын

  • Все круто, продолжай в том же духе,видосы заходят.

    @lecha.kotov.1986@lecha.kotov.198611 ай бұрын

  • Ну что ж, отрицательный результат тоже результат! И особенно полезно то, что из этого результата ты можешь анализируя получить опыт. Да и неудачи у блогеров нравятся народу ;)

    @Celica202@Celica20211 ай бұрын

  • Для гладкости распечатанной делати используют баню в парах ацетона. Не на всяком пластике может работать, но когда работает, получается глянцевая деталь.

    @eugenematison5571@eugenematison557111 ай бұрын

  • Ну блин, писал бы в канал, я бы предупредил о том что пластик деформирует усадкой, при том усадка зависит от толщины материала, чем толще тем сильнее утягивает

    @MsPravdoryb@MsPravdoryb11 ай бұрын

  • Для одной-двух крыльчаток быстрее и дешевле напечатать клыльчатку из PLA и по ней сделать форму для заливки металла просто выжигая пластик. А это контент ради контента

    @47clere@47clere11 ай бұрын

  • Нет ошибок, есть опыт. Всё получится!

    @fdc_zotei52@fdc_zotei5211 ай бұрын

  • Какая красивая у Олега жена😊

    @Rinat928@Rinat92811 ай бұрын

  • Тоже попадался полиуретан который пару дней застывает, потом взял другой и проблема ушла, только вот дегазировать его точно не получится уж очень быстро застывает 😂😂😂😂

    @krupnfs@krupnfs11 ай бұрын

  • спасибо за ролик)

    @denisdarklife1880@denisdarklife188011 ай бұрын

  • Увы, поспешность хороша только при ловле блох. Что и было, успешно подтверждено, данным экспериментом. 🙂 Результат, есть 👍

    @evgeniysigitov3234@evgeniysigitov323411 ай бұрын

  • Олег, насчет форм - это называется постполиримизация. Для ее ускорения оставь на ночь форму при температуре 60*

    @fakep87@fakep8711 ай бұрын

  • что то мне подсказывает, что с сегментами лучше не заморачиваться, усадка все равно будет разная

    @user-lj9bp7hj3d@user-lj9bp7hj3d11 ай бұрын

  • Попробуй отвердитель лить чуть меньше. у друга производство коробок разных под электро приборы и они месяц мучались по началу. Потом сказал нашли вариант на 100г добавляли 85-95г отвердителя. Разные марки по своему себя ведут. Но при меньшем добавлении отвердителя добавлялось рабочее время от 1 до 3 минут. И силиконовую форму лучше делать так же тонкую а потом в гипс. Так изделие будет с более точными параметрами. И денег меньше на силикон уйдёт. Да и форма из одного силикона чем больше тем хуже, пластик который заливается имеет вес и сам вес заливаемого пластика меняет форму, в узких и тонких местах под весом пластика силикон растягивается и сжимается. По итогу погрешности от 0.1 до 1 бывают.

    @romidos@romidos11 ай бұрын

  • О... Сколько времени я потратил на то чтоб пройти этот путь. В конечном итоге напечатал литьевую форму на фотополимерном принтере. Хотя точность там тоже страдает. Делал ровные плоскости соприкосновения с запасом и потом на мелком наждаке на столе убирал лишнее. Удачи в литьё.

    @QuickBalls@QuickBalls11 ай бұрын

  • У Сибмейкера недавно было видео про печать на 3D принтере выплавляемых моделей из воска для печати, на мой взгляд можно попробовать даже сегментные детали большие собрать

    @93maksimspb@93maksimspb11 ай бұрын

    • Олег же говорил что воск очень дорого и одноразово, если форма треснула то печатай новую деталь.

      @dukenukem5752@dukenukem575211 ай бұрын

  • 10:24 а разве не надёжней использовать ту опалубку в которой была сделана форма?)

    @SinedWOLF@SinedWOLF11 ай бұрын

    • Нет, потому что силикон дал усадку, опалубка уже прилично больше формы, плюс заливать сверху. Это нужно тогда новую опалубку

      @pevcev@pevcev11 ай бұрын

    • Не знал что силикон даёт усадку. А как же люди делают фонари для авто и у них всё в размер? Видел как реставрировали какой-то классический Москвич, не суть, там по образцу снимали форму а потом отливали разноцветными пластиками.

      @SinedWOLF@SinedWOLF11 ай бұрын

  • Похоже, с такой турбиной Олег решил соседа в космос вместе с болидом и гаражом отправить. Чтоб не жужжал за стеной 😁🤣

    @VladimirPereslavtsev@VladimirPereslavtsev11 ай бұрын

  • Ничего страшного, ошибки это наоборот хорошо, главное не отчаиватся))

    @user-sb4qd5rl8u@user-sb4qd5rl8u11 ай бұрын

  • Чтобы пузырей было меньше нужно лить силикон тонкой струйкой, можно ещё старые формы разрезать на мелкие кубики и добавлять в новую для экономии силикона

    @aleks999666@aleks99966611 ай бұрын

  • Поставь для принтера UPS,подбери по мощности принтера.тогда сможешь корректно завершить программу или хотя бы поставить на паузу принтер.

    @user-gm4dw3ok4t@user-gm4dw3ok4t11 ай бұрын

    • Можно дополнительно поставить шкаф с аккумуляторами,если конечно невозможно поставить на паузу,для окончания работы.

      @user-gm4dw3ok4t@user-gm4dw3ok4t11 ай бұрын

  • Хороший опыт для цели

    @Gtbtd@Gtbtd11 ай бұрын

  • А что, если попробовать горячее литьё PETG? Силикон же держит большую температуру, даже до 400 градусов. Нагреть пластик, дегазировать, и залить. У него усадка небольшая, и крепость хорошая. На рынке куча лома от неудачных печатей, можно попробовать, в том числе, растворить в хлористом метилене (Дихлорметане). Ну, или ещё, как вариант, деревянные формы на ЧПУ, с оклейкой/покрытием.

    @swaperman@swaperman11 ай бұрын

  • Спасибо

    @fedotovsmart@fedotovsmart11 ай бұрын

  • Еще и смола на фотополимернике дает некислую усадку, нужно искать смолы с минимальной усадкой, такие есть но стоят приличных денег.

    @NewFAW@NewFAW11 ай бұрын

  • Да и силикон тоже надо вакуумировать!

    @3D-Nik@3D-Nik11 ай бұрын

  • Олег, первую половинку тоже сверху заливать, ограничивать пластилином, обычно берут скульптурный

    @user-sf7wl9ln3y@user-sf7wl9ln3y11 ай бұрын
KZhead