Карта Тинькофф Платинум по ссылке - l.tinkoff.ru/sasandid
Виртуальный хостинг от SpaceWeb с широкой линейкой тарифов под самые разные проекты и пробным периодом 14 дней: sweb.ru/hosting/#virtual
КОНТАКТЫ:
почта для рекламных предложений: starfactory@auth.media
почта для всего остального: star.factory.channel@gmail.com
телеграмм: t.me/StarFactoryChannel
discord: / discord
#DIY #технологии #электромобиль #3dprinting
А нельзя при проектрровании деталей, предусмотреть какую то систему стыковки типа шип паз? чтобы детали стыковались друг к другу 1)без смещений2) склеивать именно шип с пазом, клей не будет выступать на поверхность детали.
Распечатанный раз и шип должны будут иметь зазоры в любом случае, иначе придется еще и шипи и пазы шлифовать вручную Проще как на видео, на самом деле.
@@nicknameblead Все зазоры учитываются на этапе моделирования, поэтому проблем возникнуть не должно,главное рассчитать усадку пластика в местах стыка
Так-то оно - так, но, при этом печатать детали придётся строго на одном станке.
@@nicknamebleadшип и паз тоже можно вручную подшлифовать. Но сборка все равно будет гораздо проще и прочнее. Я вообще удивлен, думал так и будет.
Прога мешмиксер не может шип пазы вставлять. А в ручную это все прорисовывать на пол года работы😊
Рекомендация от печатника с большим стажем, в теле модели закладывай цилиндрические пустоты ф2мм длиной 20мм так, чтобы линия склейки делила пустоты пополам и была перпендикулярно оси пустоты. Некое подобие мебельного шканта, после печати обычно отверстие получается как раз 1,75 в реалии и как шкант я использую кусок филамента, он прекрасно центрует куски перед склейкой относительно друг друга, цианакрилат не только прекрасно склеивает но и отлично укрепляет печать, использовал его несколько раз в качестве упрочнения на особо больших деталях, после "лакирования" цианакрилатом, и последующей шлифовкой получается великолепно ровная и прочная поверхность, но возрастает "хрупкость"
Делаю точно так же. Очень удобно и хорошо центрирует и держит детали при скейке
Штифты 👍
Согласен, когда детали напечатаны на одном принтере это можно сделать. И я не раз использовал этот метод, но в данном случае побоялся что могут быть нестыковки
Как человек который ремонтировал в своем автомобиле пневмоподвеску, могу сказать, что выставлять высоту автомобиля основываясь на давлении - неправильно, так как зависит от загруженности автомобиля(у меня при 8атм автомобиль мог как лежать на пузе, так и быть задраным), от поверхности на которой он установлен и от износа пневмоэлементов. Высота должна регулироваться датчиками высоты которые цепляются на рычаги( резистивный\индуктивный), плюс, пневмомагистрали каждой подушки должны быть изолированы между собой, иначе просто автомобиль на поворотах будет неустойчив, а это очень опасно(проверено). Поэтому: 1. На каждую подушку устанавливается отдельный пневмоклапан. 2. Для регулировки высоты можно использовать 2 датчика. 1 на перед и 1 на зад( при условии что выравнивание будет происходить на ровной поверхности). 3. Датчик давления используется для отключения компрессора при наполнении ресивера и диагностики неисправностей( плюс должен стоять резервный клапан сброса давления) У меня автомобиль RR P38, всю пневму перебирал сам)
Полагаю, Антон опытным путём выявит проблему давления в пневме. Автомобиль получится весьма лёгким, может и прокатит его простая схема.
@@otsukabld5892 Все относительно, ниже вес - более низкое давление требуется, но свойства воздуха под этими давлением остаются те же. Соответственно загрузил багажник - поднялся перед, поворачиваешь налево - поднимается правая сторона. Решил изменить клиренс основываясь на давлении - загруженная сторона будет ниже. Например у меня в автомобиле, после закрытия дверей, система опрашивает позиции всех датчиков, на случай если вышел пассажир, и сразу делает корректировку каждой подушки по данным по полученным показаниям.
Да, идея не фонтан. Тоже услышал и .. "чё"? Но, мне кажется, немного по.. мучается с настройкой и заменит на человеческую.
Нужна система стабилизации положения кузова, завязанная на датчики положения рычагов подвески, однозначно.
очень дельные советы! Смоделировал в голове пневму на поворотах - а ведь действительно! Заваливание будет если связанная, просто почему-то всегда думается как пневма ямы будет проходить, а вот повтороты - как-то забывается.
По склеиванию деталей кузова. ОСТАНОВИСЬ! Фатальная ошибка - между деталями нет интерлоков. Позиционирование при склеивании будет вручную, что неизбежно вызовет накапливающуюся ошибку при позиционировании. Весь кузов будет состоять из ступенек и зазоров. После каждого склеивания нужно будет пришлифовывать каждую новую деталь к склеенному блоку. Решение: 1: ОСТАНОВИСЬ! ВСЕ ПРИДЕТСЯ ПЕРЕДЕЛЫВАТЬ! 2: все стыки дополнить 1-2 шип-пазами с бобышкой, которые не только позиционирует детали латерально, но и СТЯГИВАЕТ СТЫК! Качество поверхности стыка тоже у всех разное! Удачи и успехов.
вот тоже хотел предложить , удобнее и надежней)
Астанавитесь))))))) Януковичь блин)))))))
О...Подождите когда при оклейке всю эту конструкцию начнет "крутить"!И то что смола не склеила два сегмента ни чему не учит!Одно дело зеркало и совсем другое большие по площади детали.
Мне кажется, что кронштейны тормозных цилиндров при интенсивной эксплуатации обязательно погнутся и заклинят в самый неподходящий момент. А проставочные гайки на кронштейнах создают плечо, которое очень хорошо поспособствует заклиниванию. На мой взгляд эти кронштейны нужно делать из толстого металла. Тормоза - это безопасность, их нужно делать с запасом по прочности.
Мне тоже подумалось, что либо болты срежет, либо пластины от нагрева поведет.
Обязательно толще проставки, калёные болты и вообще
Деже не досмотрел видео - пошел искать такой коментарий. Надо этот мостик на проставке усиливать. Иначе заклинит.
Вынос тормозного суппорта из плоскости колесной втулки на проставочной гайке это вообще... Даже если прочности всех деталюшек и хватит, то из-за того, что это набор отдельных деталей, подвергающийся изгибающим усилиям, стянутый болтиком, рано или поздно его если не загнет, то разболтает и вся эта конструкция разлетится. Хотя бы гайки проставочные приварить к пластине...
6 мм мало я считаю, хотя бы 10 нужно
Работа идет быстро, мне кажется уже этим летом мы увидим мини пиксель уже на 50℅ готовым. Некоторые блогеры такие проекты затягивают на многие годы. А тут уже собрана база, осталось сделать кузов со всеми ништяками. 😊
Планки переходные ну ооооочень хлипкие. Будет больно.
а особенно стойки из гаек
@@user-id5ru5if1e +, хотя бы болты поискать самой высокой прочности из доступных, и стойки приварить к план-шайбе
тот момент когда вовремя открыл рекомендации и попал на первую минуту
19:14 начало переживаний за руки Антона, на 19:26 дырки на пальце еще нет, на 19:30 уже появилась
глазастые вы ребята))))))))
При склейке деталей чтобы клей невытекал и непортил наружние края нужно на эти края обклеить скотчем. И тогда вытекший клей останется на самом скотче а не на поверхности делалей. При удаленни скотча останутся чистые поверхности
Спасибо, ценный совет
Приятно наблюдать за процессом! Руки из нужного места растут! Голова шарит! Классный Вы мастер! Респект!
Благодарю)
Почему бы не печатать замки у деталей?.. к примеру, отверстия и шплинты. Собираешь как конструктор, и всё подходит идеально.
думали над этим, но в итоге отказались. Детали могут незначительно отличаться на разных принтерах и замки могут не сойтись. Плюс печатать детали с ровной плоскостью проще
Думал, что какие-то шип-пазы будут между деталями. А оказалось все на глаз ) Так ведь почти не реально будет получить "конфетку".
думали над этим, но в итоге отказались. Детали могут незначительно отличаться на разных принтерах и замки могут не сойтись. Плюс печатать детали с ровной плоскостью проще
Антон, по классике. Лучи добра и поддержки. Так держать!
Антон, привет, клеи для abs пластика на основе дихлорэтана используют стендовые моделисты, есть недорогие отечественные продукты. Советую поискать в магазинах масштабных моделей. Цианакрилат не гибкий, его только в статике использовать. Клеи же для моделистов дают шов по характеристикам неотличимый от цельной детали.
Майка на которой написано "душнила" класная
Эти сошки могут не выдержать (крепление супортов) при 100км лучше по толще плостины поставить для уверености это же всётаки тормаза
Переходные пластины погнет при более менее резком торможении и как следствие заклинит всё. Вы только представьте сколько там соберется энергии...
Так основную энергию торможения возьмут на себя электромоторы... На тормоза останется чуток совсем
@@LionPlush а накат, а буксир, множество частных случаев, где мотор колесо не будет участвовать, вы считаете авто разрабатывают в надежде только на нормальный рабочий режим?
Ниче себе, оперативно напечатали, молодцы.
Надо на гранях фаску снимать, хотя-бы на 0,4-0,5 мм. Тогда даже при неудачной настройке первого слоя не будет "слоновьей ноги", будет проще плоскости друг к другу подгонять, и излишки клея будет выдавливать в фаску, а не на поверхность детали.
+ "снимать" в том смысле что в модели на печать заранее ее закладывать, а не потом вручную, вдруг кто не понял.. Я так всегда делаю, это себя оправдывает на все 100
хм, неплохой совет кстати, спасибо
Как всегда супер, молодец! Я думал на деталях будут соединения, типа на одной части дырочка на другой торчит как чепик и в друг друга они вставляются, так детали все бы были выровнены относительно друг друга и проще было бы склеить, просто мажешь клеем и вставляешь, как лего собираешь. Спасибо!
думали над этим, но в итоге отказались. Детали могут незначительно отличаться на разных принтерах и замки могут не сойтись. Плюс печатать детали с ровной плоскостью проще
Буквально перед Вашим видео, смотрел ролик про мебельные соединения для 3д пепчатных деталей, когда нет возможности печатать одну большую. Может стоит тоже попробовать добавлять соединения по типу утиного хвоста и подобных как у столяров? Это помогло бы избежать лишних действия с выравниванием и прочностью Видео называлось - Modernizing the best Woodworking Joint to use for 3D Printing
Когда услышал слова" вырезать планки и по месту прихватить" я как опытный 3д печатник подумал" бляяяя у тебя же 3д принтер есть, спроектируй нормальные переходники")))) так оно и получилось)) Антон- красава)
Семь слов чтобы ютуб активнее продвигал канал
Спасибо за прекрасное творчество! Работы ещё много, но ты справишься.
У цианокрилатного клея, он же клей 101, 110 суперклей китайский есть один недостаток, с ним лучше работать в сухом помещении с низким содержанием влажности в воздухе, даже лучше не дышать на деталь, тогда клеящий слой получается максимально равномерный и тонкий. Сушить воздух можно кондиционером включив его на холод, при высокой влажности клей может быстрее загустеть, он ведь впринципе застывает от влажности. Зато есть и хороший момент, что он так же как и пластик хорошо обрабатывается наждачкой и получается как монолитная поверхность, деталь.
Мне показались тонковаты переходные кронштейны на суппорта. Особенно, в том месте, где вырез под супорт.
как же круто смотреть на этот проект, особенно, что столько участников, которые откликаются на просьбы и имеют такую возможность
Очень классно получается! Немного смущает, как будут жить гайки-проставки - они из сплава пластилина обычно, думаю, если бы стальные втулки были приварены к проставкам, было бы надёжнее. Но масса небольшая итоговая, как большой мотоцикл, и это на 4 колеса делится, может и выживут. Жду испытаний с нетерпением)
стояночный можно сделать электронным !
"Фрилансер, который хочет подкрепить свой стартап" звучит как "Безработный алкаш, который ищет " третьего" для покупки вскладчину бутылки"!) Да..скоро мы совсем забудем родную речь...!
Лучше всего склеивать силиконом! Силикон держит по принципу присоски и очень долговечен и стойкий к вибрациям.
Здравия всем нам! Благодарю Вас Антон, что прислушались к моей просьбе. Теперь, фоновый саундтрек, стал гораздо приятнее. Надеюсь это не только мое мнение. Шикарный проект. Всего доброго, умелые руки!
Респект и уважуха автору и всем участникам.
и вам)
Может было бы неплохо зарядное устройство внедрить в авто, а то чтоб зарядить авто нужно каждый раз внешнее ЗУ доставать, разматывать, и все такое, а так приехал к другу, или просто по пути, открыл лючок, вытянул из него шнур с автоматической бабины как у пылесоса, длиной метров с десять и подключился к любой доступной розетке в любом дворе. После зарядки смыкнул шнур, он сам и смотался обратно. Ну удобно же
Если что - мощность, которая выделяется (преобразуется, в тепло) во время торможения на порядок больше мощности двигателей автомобиля. Потому диски и ставят поближе к колесу (иначе полуоси бы просто ломало) и делают их "с запасом".
18:31 а такой слул держу в машине. Минимум места, максимум функционала
Блин, как красиво, и технологично ввглядит твоя платформа
Я поддержу Антона в рекламе Sweb. Работаю с ними с 2008 года. Прекрасный хостинг для небольших и средних проектов.
😘Молодец Автор канала!👍🤞
Класс молодец круто.удачи тебе. 👍👍👍🔥🔥🔥
И видео крутое и от комментов кайфанул, всем спасибо!
Krasavchiki vse !!!
Для склейки силиконом очень рекомендую all fix Цепляется почти за всë и очень герметичен из разных пластиков склеивал грубо говоря ëмкость под воду, год набранная вода и сливалась, держит шикарно
Очень бодро и классно все получается! Чувствуется опытный подход в работе! Вспоминаю как впервые с коллегой клеили большую фигуру из 3d печатных кусков и той же дорогой пробовали разные методы склейки и обработки пэт пластика, и собственно на том же варианте и остановились! 😅 Еще одной большой проблемой при склейке больших фигур стала усадка пластика при печати отдельных элементов. Вроде все печатается с одинаковыми параметрами, но потом все ровно собрать не получается - появляются ступеньки, зазоры и щели в стыках. В дальнейшем пришли к тому, что стали печатать детали с учетом усадки и более грамотным сегментированием, с использованием замков и прочих фиксирующих элементов. Выше в комментариях уже подобные решения видел, по типу паззлов. Но для криволинейных деталей это может быть избыточно сложным в плане моделирования и печати.
Да усадка есть, но её не предугадаешь, она не равномерна по всем осям печати к сожалению, поэтому заранее не учесть
Антон! 1. Активатор подходит для любого цианакрилатного клея. Когда активатор закончился я пробовал изопропиловый спирт из пулевизатора использовать - тоже работает =) 2. Чтобы не шлифовать клей, выступивший из стыка, защити не склеиваемые поверхности малярным скотчем, излишки клея удаляются вместе с ним 3. Фиксировать детали до нанесения активатора тоже малярный скотч помогает
Спасибо за ценные советы, учту
Я PET-G клею Дихлорэтаном+ клей для оргстекла. Он растворяет пластик и позволяет прочно склеить. И да им клеить надо в проветриваемом помещении, но результат очень нрпвиттся. Клей брал в Питере в магазинах Профи (не реклама)
Я смотрю и удивляюсь как у Антона все идеально подходит, мой шок в шоке
Крут. Впрочем, как всегда )
Дихлорэтан отлично клеит
Всем приятного просмотра, погнали! 🎉😊
Попробуй клеить автомобильной мастикой для швов или шовным герметиком. Она дает минимум усадки, эластичная, не оставляет щелей. Шпатлевать не надо, выступившие излишки просто срезаешь ножом. Стоит не дорого, туба около 500 руб.
Про шип паз пишут люди которые никогда не печатали на 3д принтере, и тем более не обрабатывали детали после печати, не подгоняли и не собирали конструкции. Короче говоря диванные эксперты думающие, что они дофига умные. Шип паз дает невероятное огромное количество дополнительной работы, которая не дает выигрыша в точности исполнения и простоте сборки, так как все детали печатаются на разных станках, разными пластиками, с разными настройками, в разных положениях.
Отличная работа
26:05 сорвет же это все, на таких втулках. Надо бы их шире хоть раза в два. Даже если не сорвет, будут какие-то биения, скрип... (Написал не посмотрев дальше, думал они такие длинные будут.) все равно возможно скрипеть будут.
как минимум, надо быть очень уверенным в материале планок. после отрезки втулок, нарушено антикоррозийное покрытие, заржавеет все
майка ДУШНИЛА зачётная! )))))))))
друзья говорят мне идет)
это навeрноe eдинствeнный канал на котором я нe пeрeматываю рeкламу.
Автору и команде как обычно браво! Такой сложный проект и все своими силами! Молодцы!!!
благодарим
Желаю вам успехов
Карбон это когда на 1кг изделия больше половины то есть более 500г это армирующее вещество, то есть углеродный нити. При нормальной технологии смолы уходит меньше 400г оставшися 100г это вернее и нижнее покрытие. А у тебя вместо более 50% содержания углерода в композите его сколько? 5% и смолы в три раза больше. Для кузовных деталей спортивных автомобилей достаточно 600-800г на квадратный метр + смола 480-640г на метр что бы это пропитать с лаком выходит 1.2-1.6кг на квадратные метр и хорошие свойства. А если 80% материала это 3д печать то это не карбон... Ну и вопросы есть конечно как дела будут у больших деталей на солнце с геометрией. Чёрные детали и до 80 градусов нагреються....
Мне кажется ошибка в выборе пластика, у меня петг сильно коробит на солнце, а вот чёрный абс отлично держит южное солнце под лобовым стеклом авто
@@user-vq3pw9rp3kэто матрицы а не детали
Так у него покрытие печатного пластика "под карбон". То есть карбоновая ткань - это внешка для PET основы с армирующими свойствами. Но это же совершенно очевидно.
Спасибо! Очень круто !!!!
Спасибо, а будет еще круче)
19:30: Можно на температуру еще проверить соединение. Заморозить, например.
Первый блогер чья реклама не лишняя . Куча денег на проект . Удачи !
Народный электрокар! Даешь все Российское производство! Интересно какая будет цена. Я бы взял на работу ездить.
Интересно наблюдать за вашей работой 👍
отличная футболка! у меня кружка есть такая же 😂
Пластины для крепления супортов толщиной всего 6 мм мне кажется будет не достаточно ... Да и повальное увлечение электроникой не есть хорошо. Что можно сделать механическим, сделай механическим, например ручник. Это будет проще, надежнее и если придется ремонтировать то будет проще чем искать электронные платы вышедшим со строя.....
Интересно, я один кому постройка таких машин, нравится больше, чем постройки всяких, гипетраков от Теслы из тундры и прочее?🤔
Такой интересный канал, почему так мало подписчиков
электрокары уже не в топе но мы топим за тебя
Добрый день слежу за вашим каналом с тех пор как вы приехали в Алмату на капли вот и С тех пор я слежу за всеми вашими действиями просто снимаю шляпу так говорится то что вы творите вообще это заслуживает очень большого внимания в дальнейшее в конструкции автомобилей электромобилей даже так скажу вот сам тоже немножко занимался самокат делал потом не доделал подарил человеку из колеса из моноколеса делала такое хорошее получился с подвесками со всеми этими но короче говоря не доделал вот таким образом но благословит вас ещё на новые идеи И вообще доделать это и чтобы вы занимали нишу в строении в автомобильном строении в России по крайней мере ну и чтобы можно было что-то ещё новое создавать вашими идеями и вносить внедрять российский автопром Бог да благословит вас.
Коллектмвная печать это гениальное решение 👍
Поскорей бы конечный результат был доступен всем желающим как кит набор! Я бы купил!
Антон кайфую от видосов. Особенно нравится твой подход к делу!!! Желаю только удачи в этом и надеюсь в будущих проектах!!!!
спасибо большое, буду стараться
нарезка -- найдена очень правильная технология. Я когда-то нечто подобное придумывал, но для ручной формовки. это хорошо даже если все печатать самому на небольшом но надежном принтере, но... было бы круче если бы нарезка соответствовала кессонам прочностной схемы или хотя бы сечениям математики цифровой модели, а не тупо по формальным клеточкам, к тому же в модель должна входить кондукторно-стапельная система
Отличная работа! В правильном направлении двигаешься👍
👍👍Очень круто!!! 👍
А кузов будет вот такой хрупкий? Не, тогда надо из этого 3дэ конструктора сделать матрицу, а сам кузов, каким нибудь вакуумным формованием, сделать из пнд или абс пластика (ударопрочного вобщем).
Спасибо 😃 Молодец 👍🏾
😂бомба, но ексклюзивная!
Советую остальные кузовные элементы перед тем как отдать людям на печать. заштифтовать. Сделать цилиндрические отверстия, чтоб потом собирать на этих штифтах с клеем. Так можно будет их собрать даже без клея, чтоб посомтреть примерный результат, ну а сама сборка намного облегчится, чем стыковать их друг к другу просто так
думали над этим, но в итоге отказались. Детали могут незначительно отличаться на разных принтерах и замки могут не сойтись. Плюс печатать детали с ровной плоскостью проще
Двухуонтурные тормоза делуются на диагонали. Левое заднее - правое переднее и правое заднее - левое переднее. Это далается, что бы при пробитии одного контура, распределение тормозного усилия на заднюю и переднюю ось не изменилось и машину не закрутило при торможении
согласен, но этот готовый тормозной комплект именно с таким расположением магистралей что задние колеса на одной ветке
🎉🎉🎉❤
если при проектировании сделать перевязку стыков, как в кирпичной кладке, то деталь должна быть прочнее.
Петг/пла всегда клею дихлорэтаном. А ещё (мне показалось), что на многих напечатанных деталях расположение шва "наружу" в настройках слайсера. От того и наплывы на рёбрах
Кронштейны для супортов конечно сила!!! 😂😂😂😂
Как бы мастер модель собрать а потом из стекловолокна цельный кузов. Слежу за твоим творчеством. Красава ваще а что с пикселем первым хотелось бы знать?
Непривычно вовремя. Думал что не будет видео 😢
Я в шоке. Круто!!!
Попробуй напечатать края реально как Lego
1. Все же стоит делать замки для склеивания. Очень упростит работу 2. Использовать не дихлорэтан, а дихлорметан (Метилен хлористый).
Гидрообъёмное рулевое. На каждое колесо. Это уже раньше открыли, но идея топ. И разворот на месте!!!)))
ха)) я когда такой клей с отвердителем купил, тоже думал, что его потом нужно пшикать) но нет, в инструкции написано, сначала из баллона распыляем потом наносим клей)
Возможно производитель так и видит его работу, но на практике удобнее спозиционировать детали, а потом зафиксировать отвердителем. Я тоже по инструкции делал, очень не удобно, поэтому все, ну по крайней мере большинство, делают именно так, вначале клей, а потом фиксация отвердителем.
А я на даче шкаф из фанеры собрал
Пушка! Красавец! Жду!
Антон, приветствую. На своем принтере, откалибруй поток. И больше не бери дешовый пластик, у него диаметр может плавать. Для упрощения стыковки иногда делают пазы в деталях. Так они стыкуются ровно на то место где должны быть. Клей, попробуй для потолочной плитки, титан кажись. Он дешевле чем цианокоилат и эпоксидка, и тоже заливает неровности.
спасибо
Лишь бы износа быстрого не было на небольших дисках. Если конечно автомобиль планируется активно эксплуатировать. Ато менять устанете.
В следующий раз пробные детали попробуй вырезать из фанеры на лазерном станке, не теряя уйму времени на 3d печати!
Он вроде в прошлом видео говоил, что дорого, печать дешевле
объемные, с толщиной нужной, там сложнее.
пробные детали печатаются 16 минут, и любой толщины. А из фанеры только раскройку можно сделать
Ура! Новое видео
Парни, сделайте себе одолжение - печатайте вулкан-соплом по 1-1.5 и слоем в 0.8-1 мм. Вам всё равно это сначала шлифовать, а затем ещё окреливать карбоном - да там перепады ступенек в 0.3 вообще скроются сначала за предварительным слоем эпоксидки, а потом за слоем карбона и эпоксидки. А с таким диаметром сопла вы ещё и сможете не только толще слой, но и всего в одну стенку управиться, вместо двух - это и быстрее будет